Compuestos principalmente de níquel, con otros elementos de aleación como hierro, cromo, molibdeno, 

 cobalto y, en ocasiones, titanio. Las aleaciones comunes incluyen Inconel, Hastelloy y Monel.

Los diámetros de los tubos suelen variar de 6 mm a más de 100 mm, 

 según la aleación y las necesidades específicas de la aplicación.

Varía desde paredes delgadas (por ejemplo, 0.5 mm) hasta paredes gruesas (por ejemplo, varios milímetros),

  según los requisitos de presión y las condiciones de servicio.

Se utilizan en aplicaciones como intercambiadores de calor, reactores químicos, componentes aeroespaciales,

 generación de energía (calderas, turbinas) y entornos marinos.

Alta resistencia a la tracción, excelente tenacidad, 

 y buena ductilidad incluso en condiciones extremas.

Resistencia excepcional a la oxidación, las picaduras y la corrosión general, 

 particularmente en entornos químicos agresivos y de alta temperatura (por ejemplo, ácido, álcali).

Excelente resistencia a altas temperaturas (hasta 1000°C o más), 

 lo que los hace ideales para aplicaciones de alta temperatura, como intercambiadores de calor y componentes de hornos.

Pueden ser estirados en frío, extruidos o sin costura, ofreciendo alta precisión y uniformidad

  en el diámetro y el espesor de pared. También pueden soldarse, soldarse con aporte fuerte o bridarse.

Pueden recibir tratamiento térmico (recocido o tratamiento de solución) para mejorar la resistencia, 

 la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas, especialmente para aplicaciones de alto rendimiento.

Soldables mediante técnicas comunes (por ejemplo, soldadura TIG, MIG o por plasma), 

 aunque algunas aleaciones pueden requerir métodos de soldadura especializados debido a su alta resistencia o composición.

Más costosos que las tuberías de acero estándar debido al alto coste del níquel 

 y de otros elementos de aleación, así como a las técnicas de procesamiento implicadas.